ケーブル故障はロボット生産ラインの予期しないダウンタイムの最大の原因でありながら、一貫して過小に見積もられています。記憶に残る請求書は交換部品の価格であって、ラインが止まっていた時間ではないからです。
自社の数字を計算する
業界の平均値を持ち出すつもりはありません。意味があるのは御社の数字であり、組み立てるのは難しくありません。
- 稼働時にラインが生産する1時間あたりの台数
- 1台あたりの貢献額 — 売上ではなく利益
- 1件あたりの損失時間 — 異常発生からラインが定常レートに戻るまで
- ケーブル・ホース故障に起因する年間の件数
- 復旧にかかった工数と、停止が生んだ廃棄・手直しを加える
これを掛け合わせてください。多くの自動車の車体溶接ラインでは、結果に驚くことになります。3行目 — 1件あたりの時間 — が、保全チーム自身の見積もりよりはるかに大きいからです。
1件あたりの時間が体感より大きい理由
ケーブル異常がすぐに診断されることはめったにありません。典型的な故障は断続的です:導体の一部が破断し、ときどき接触している。誰かがパックを点検するまでに、まずコントローラ、ツール、ロボットの側が疑われます — ときには数日にわたるストップ・アンド・ゴーの生産を挟みながら。それから交換品を探すことになり、適合するパックが倉庫になければ、その間も時計は進み続けます。
つまりケーブル故障の本当のコストは、診断時間+待ち時間+修理時間 — そして修理はたいてい3つの中で最小です。
3つのレバー
1. 故障の頻度を下げる
ねじりに対する正しい仕様、シミュレーションで検証されたルーティング、芯線ごとのストレインリリーフ、消耗品として扱われる保護。ロボットケーブルはなぜ故障するのかをご覧ください。
2. 診断を速くする
どこかにファイルされたのではなく、そのロボット自体に紐づいたドキュメント — 図面、I/Oリスト、スペアパーツ計画、保全履歴 — は、探す時間をクリティカルパスから外します。DCDIはそのためにあります。
3. 交換を速くする
ここでドレスパックのアーキテクチャが真価を発揮します。LHMSはFANUCと共同開発された閉じた密閉型パッケージで、取り付け時のロボット個別調整が不要。文書化された平均修理時間はマテリアルハンドリングで7分以内、スポット溶接(ガン搭載)で15分以内です。従来型のパック交換と比べれば、休憩時間で吸収できる停止と、1シフトを失う停止の差になります。LHMSをご覧ください。
一つだけやるなら、どこから始めるか
四半期のあいだ、ケーブル・ホース起因の停止を、正直な開始・終了時刻とともに記録してください。多くの工場が発見するのは、頻度はおおむね予想どおり、時間は2倍という事実です。この一つの測定だけで、仕様の見直しはたいてい正当化されます。